Entwicklung Eines Produktionskonzeptes Fur Rahmenformige CFK-Strukturen Im Flugzeugbau

In der Luftfahrtindustrie sind Gewichtseinsparungen aus okonomischen und okologischen Grunden von zentraler Bedeutung. Die Gruppe der Faserverbundwerkstoffe ermoglicht die Umsetzung eines konsequenten Leichtbaus. Durch den Einsatz von Kohlenstofffasern, die eine hohe gewichtsbezogene Festigkeit und Steifigkeit aufweisen, kann das Gewicht von konventionellen metallischen Strukturbauteilen um bis zu 30 % reduziert werden. Um die Vorteile der Faserverbundwerkstoffe gegenuber den Metallen...
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In der Luftfahrtindustrie sind Gewichtseinsparungen aus okonomischen und okologischen Grunden von zentraler Bedeutung. Die Gruppe der Faserverbundwerkstoffe ermoglicht die Umsetzung eines konsequenten Leichtbaus. Durch den Einsatz von Kohlenstofffasern, die eine hohe gewichtsbezogene Festigkeit und Steifigkeit aufweisen, kann das Gewicht von konventionellen metallischen Strukturbauteilen um bis zu 30 % reduziert werden. Um die Vorteile der Faserverbundwerkstoffe gegenuber den Metallen vollstandig ausnutzen zu konnen, muss ein Bauteil faserverbundgerecht gestaltet, und die Fasern lokal entlang der Hauptspannungsrichtungen orientiert werden. Innovative Textil- und Injektions-/Infusionstechnologien erlauben eine industrielle, faserverbundgerechte Fertigung von CFK-Hochleistungsstrukturen. Zum Erreichen der Kosten- und der Gewichtsziele ist eine automatisierte Prozesskette unumganglich. Im Rahmen dieser Arbeit werden nasstechnologische Fertigungsweisen fur eine Massenproduktion von rahmenformigen CFK-Strukturbauteilen untersucht. Dabei wird eine automatisierte Prozesskette fur faserverstarkte Kunststoffe am Beispiel eines CFK-Fensterrahmens fur ein Passagierflugzeug entwickelt. Im Mittelpunkt steht ein industrielles Fertigungsverfahren fur komplexe Preforms. Das hierbei entwickelte "`Wickel-Drapier-Verfahren"' ermoglicht die Herstellung von Sub-Preforms aus ebenen vorkonfektionierten Halbzeugen, die nach einem Wickelprozess gleichformig umdrapiert werden. In einem Kompaktierungsschritt werden die Sub-Preforms unter Einsatz eines Binders montiert und vorkompaktiert, um anschliessend in einem automatisierten RTM-Prozess mit Harz infiltriert und ausgehartet zu werden. Fur die einzelnen Prozessschritte werden Automatisierungsmoglichkeiten aufgezeigt und grundsatzliche Kostenbetrachtungen vorgenommen. Generally weight savings are of great importance meeting economical and ecological targets for the aviation business. Fibre-reinforced composites have a key function in aeronautical lightweight structures. Using carbon fibres with high strength and modulus a weight reduction compared to metallic structures of 30 % is feasible. To reach the best material properties the design of the part needs to be optimised for composites by orientating the fibres locally in direction of the main stress tensors. Innovative textile and resin injection/infusion technologies allow an industrial, fibre optimised production process of highly loaded fibre reinforced plastic structures. To meet the cost and weight targets an automated production process is necessary. This thesis deals with preform and injection processes for a mass production of frame shaped carbon fibre reinforced plastic (CFRP) parts. An automated production chain for fibre reinforced parts is developed looking for a solution to produce a CFRP window frame for a passenger aircraft. The paper is focussed on an industrial production for complex preforms. A new production method, the "`wind-drape-process"', is explained. The process inputs textile semi-finished products strips into a winding procedure. The wound preform is draped homogeneously into net-shape in a second step. Sub-preforms are inserted in a compaction tool to assemble them with binder technology. Thus a pre-compacted preform can be easily inserted in an injection mould. Afterwards the preform is infiltrated by resin in an automated RTM process and cured. Possibilities for process automation and cost issues are highlighted for single process steps.